• Sejarah :Teori konsep just in time ditemukan oleh seorang berkebangsaan jepang bernama Taiichi Ohno dari perusahaan kendaraan motor Toyota. Filosofi JIT digunakan pertama kali oleh Toyota dan kemudian diadopsi oleh banyak perusahaan manufaktur dijepang .

• Filosofi : JIT merupakan filosofi pemanufakturan yang memiliki impilkasi penting dalam manajemen biaya. Ide dasar JIT sangat sederhana, yaitu produksi hanya apabila ada permintaan (pull system) atau dengan kata lain hanya memproduksi sesuatu yang diminta dan hanya sebesar kuatitas yang diminta. Konsep just in time adalah suatu   konsep di mana bahan baku yang digunakan untuk aktifitas produksi didatangkan dari pemasok atau suplier tepat pada waktu bahan itu dibutuhkan oleh proses produksi, sehingga akan sangat menghemat bahkan meniadakan biaya persediaan barang / penyimpanan barang / stocking cost.

• Tujuan : Tujuan utama dari sistem produksi JIT adalah meningkatkan laba dan Return On Invesment (ROI). Perusahaan yang menggunakan produksi JIT dapat meningkatkan efisiensi dalam bidang : Lead time (waktu tunggu) pemanufakturan; Persediaan bahan, barang dalam proses, dan produk selesai; Waktu perpindahan; Tenaga kerja langsung dan tidak langsung; Ruangan pabrik; Biaya mutu; Pembelian bahan.

• Karakteristik manufaktur yang cocok: Manufaktur yang berbentuk sel-sel, sistem tarik, tenaga kerja yang terinterdisipliner, dan aktivitas jasa yang terdesentralisasi adalah karakteristik utama JIT.

• Alat/tool yang dipakai
  • Tool yang digunakan pada sistem JIT diantaranya yaitu Kanban. Kanban dalam bahasa Jepang berarti “visual record or signal”. Sistem produksi JIT menggunakan aliran informasi berupa Kanban yang berbentuk kartu atau peralatan lainnya seperti bendera, lampu, dan lainlain. Sistem Kanban adalah suatu sistem informasi yang secara harmonis mengendalikan “produksi produk yang diperlukan dalam jumlah yang diperlukan pada waktu yang diperlukan” dalam tiap proses manufakturing dan juga diantara perusahaan.
  • 5S adalah singkatan kata yang berasal dari bahasa Jepang yaitu Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu dan Shitsuke. Dalam bahasa Indonesia diterjemahan sebagai Pemilahan Penataan, Pembersihan, Pemantapan, dan Pembiasaan.  5S merupakan Management Good House Keeping artinya mengelola tempat kerja untuk menghilangkan pemborosan dengan mengutamakan perilaku positif dari setiap individu di tempat kerja.
  • Kaizen = continous improvement yaitu perbaikan terus menerus. Konsep Kaizen merupakan payung bagi semua manajement practices yang berkembang seperti TQC, ZD, JIT dll.

• Sejarah: Optimized Production Technology (OPT) diperkenalkan secara luas oleh  E. Goldratt melalui bukunya The Goal: A Process of Ongoing Improvement  yang ditulis  pada tahun 1986. Konsep OPT menekankan  pada optimasi  pemanfaatan stasiun konstrain, sehingga metoda ini juga dikenal dengan nama  Theory of Constraints (TOC).

• Filosofi: Filosofi TOC pada dasarnya menekankan identifikasi dan manajemen  constraint (kendala) yang dimiliki perusahaan. Dasar pemikiran TOC adalah  perusahaan memiliki constraint dan harus dimanajemen sesuai constraint  tersebut. Suatu constraint dapat diidentifikasikan sebagai segala sesuatu yang menghalangi suatu sistem untuk mencapai performansi yang lebih tinggi relatif terhadap tujuannya.

• Tujuan: TOC memfokuskan pada tiga ukuran kinerja organisasi : throughput, persediaan dan beban operasi à tujuan manajemen dinyatakan dengan meningkatkan throughput, meminimalkan persediaan, dan menurunkan biaya operasi

• Karakteristik manufaktur yang cocok: TOC sendiri merupakan suatu sistem yang digunakan untuk menganalisis constraint yang ada dalam suatu perusahaan sehingga hampir semua perusahaan cocok menerapkan sistem ini. Namun, ada satu karakteristik manufaktur yang tidak cocok dengan sistem ini yaitu karakteristik “make to order”.

• Alat/tool yang dipakai: Di banyak perusahaan ada sedikit kendala sumber daya yang mengikat. Kendala pengikat utama disebut drummer, dimana tingkat produksi kendala drummer meruapakan tingkat produksi keseluruhan pabrik. Dalam penjadualan ke hulu, TOC menggunakan 2 fitur tambahan yaitu : Tali / Rope à Tindakan yang diambil untuk mengikat tingkat dimana bahan baku dikirim ke pabrik (awal proses) pada tingkat produksi sumber daya yang memiliki kendala.Patokan dari proses yang memiliki kendala à dilanjutkan ke hulu untuk mensinkronkan kebutuhan bahan baku yang digunakan sesuai dengan produksi bauran produk optimal à mengeliminasi bahan baku yang tidak dibutuhkan.Penyangga waktu / Buffer à dibuat agar menjamin sumber daya yang punya kendala tetap sibuk, sehingga dalam penjadualan, operasi sebelum kendala drummer harus memproduksi komponen yang dibutuhkan oleh sumber daya drummer dua hari lebih awal dari rencana penggunaan (jika penyangga waktu 2 hari

• Sejarah : Ollie Wight memperkenalkan satu nama, Manufacturing Resources Planning (MRP II) melalui buku The Executive Guide to Successful MRP II (1982). MenurutWight, generasi baru dari MRP akan memberikan informasi yang berkaitan dengan hal-hal yang dinamakan sebagai Manufacturing Equation berupa:

• What are we going to make ?
• What does it takes to make it ?
• What do we have ?
• What do we have to get ?

MRP II sendiri adalah hasil evalusi dari material requirement planning (MRP) yang berkembang sebelumnya. Dari MRP – Material Requirement Planning menjadi MRP II – Manufacturing Resource Planning. MRP II memungkinkan terjadinya kemajuan yang sangat besar dalam manajemen proses-proses manufakturing.

• Filosofi: MRP II (Manufacturing Resources Planning) merupakan sistem informasi terintegrasi yang menyediakan data di antara berbagai aktivitas produksi dan area fungsional lainnya dari bisnis secara keseluruhan. Sistem MRP II merupakan sistem yang mengintegrasikan semua aspek perusahaan manufaktur, dari bussines planning pada level eksekutif sampai perencanaan dan pengendalian yang sangat detail pada level managerial seperti eksekusi lantai pabrik dan purchasing.

• Tujuan: MRP II mengkonversikan kebutuhan sumberdaya (fasilitas, peralatan, personel, dan material) ke dalam ukuran kebutuhan finansial, dan dalam menentukan merit dari rencana ke dalam ukuran seperti laba, Return On Investment (ROI), dan Return On Assets (ROA).

• Karakteristik manufaktur yang cocok: Job shop dan flowshop (make to order dan small batch flow process)

• Alat/tool yang dipakai: Meliputi :

• Bussines forcasting
• Product & sales Planning
• Production Planning
• Rencana Kebutuhan Sumber ( Resources Requirment Planning )
• Financial Planning
• Distribution Requirment Planning ( DRP )
• Demand Management
• Master Production Schedule ( MPS )
• Rough Cut Capacity Planning ( RCCP )
• Material Requirment Planning ( MRP )

• Sejarah: Sebagai salah satu disiplin ilmu, manajemen proyek merupakan disiplin ilmu yang telah dikembangkan dari beberapa bidang aplikasi seperti konstruksi sipil, teknik dan aktivitas pertahanan berat. Dua tokoh yang dikenal sebagai nenek moyang dalam perkembangan ilmu manajemen proyek adalah Henry Gantt, yang memperkenalkan penggunaan Gantt Chart dalam melakukan perencanaan dan pengontrolan aktifitas proyek, serta Henry Fayol dengan teori “5 fungsi manajemen” yang merupakan pengetahuan dasar terkait manajemen proyek ataupun manajemen program. Karya kedua tokoh tersebut disebut-sebut sebagai cikal bakal tools yang digunakan dalam manajemen proyek modern

• Filosofi: Perencanaan dan pengendalian produksi pada proyek yaitu merencanakan kegiatan-kegiatan proyek, agar apa yang telah direncanakan dapat terlaksana dengan baik.

• Tujuan

1. Menunjukkan hubungan tiap-tiap kegiatan terhadap keseluruhan proyek.
2. Mengidentifikasikan hubungan yang harus didahulukan di antara kegiatan.
3. Menunjukkan perkiraan biaya dan waktu yang realistis untuk tiap kegiatan.
4. Membantu penggunaan tenaga kerja, uang dan sumber daya lainnya dengan cara mencermati hal-hal kritis pada proyek.

• Karakteristik manufaktur yang cocok: Engineer to Order

• Memiliki tujuan spesifik dan batas waktu
• unik atau agak asing bagi pekerja
• berisi tugas-tugas yang saling terkait kompleks yang memerlukan keahlian khusus
• Bersifat sementara tapi penting untuk perusahaan

• Alat/tool yang dipakai

Gantt Chart, adalah grafik batang horizontal dikembangkan sebagai alat kontrol produksi pada tahun 1917 oleh Henry L. Gantt, seorang insinyur Amerika dan ilmuwan sosial.  bagan Gantt memberikan ilustrasi grafis jadwal yang membantu untuk merencanakan, mengkoordinasikan, dan melacak tugas-tugas tertentu dalam suatu proyek.
PERT (Project Evaluation and Review Technique), suatu metode yang bertujuan untuk sebanyak mungkin mengurangi adanya penundaan, maupun gangguan produksi serta mengkoordinasikan berbagai bagian suatu pekerjaan secara menyeluruh dan mempercepat selesainya proyek
CPM (Critical Path Method). Metode jalur kritis (CPM) adalah teknik langkah demi-langkah untuk proses perencanaan yang menentukan tugas-tugas penting dan tidak penting dengan tujuan untuk mencegah masalah waktu-frame dan kemacetan proses